鑄鐵T型槽平臺是由HT250灰鑄鐵制造而成,在鑄造時會出現(xiàn)縮孔,氣孔,裂紋,渣眼,冷隔,砂眼6種缺陷.很多人可能會問到這些缺陷形成的原因是什么呢？是否有應(yīng)對的方法.答案是的,下面就給大...
鑄鐵T型槽平臺是由HT250灰鑄鐵制造而成,在鑄造時會出現(xiàn)縮孔,氣孔,裂紋,渣眼,冷隔,砂眼6種缺陷.很多人可能會問到這些缺陷形成的原因是什么呢？是否有應(yīng)對的方法.答案是的,下面就給大家分享一下.
一、縮孔（縮松）
形成原因：
1、模具工作溫度控制未達(dá)到定向凝固要求；
2、涂料選擇不當(dāng)，不同部位涂料層厚度控制不好；
3、鑄件在模具中的位置設(shè)計不當(dāng)；
4、澆冒口設(shè)計未能達(dá)到起充分補(bǔ)縮的作用；
5、澆注溫度過低或過高。
防止方法：
1、提高磨具溫度；
2、調(diào)整涂料層厚度，涂料噴灑要均勻，涂料脫落而補(bǔ)涂時不可形成局部涂料堆積現(xiàn)象；
3、對模具進(jìn)行局部加熱或用絕熱材料局部保溫；
4、熱節(jié)處鑲銅塊，對局部進(jìn)行激冷；
5、模具上設(shè)計散熱片，或通過水等加速局部地區(qū)冷卻速度，或在模具外噴水，噴霧；
6、用可拆缷激冷塊，輪流安放在型腔內(nèi)，避免連續(xù)生產(chǎn)時激冷塊本身冷卻不充分；
7、模具冒口上設(shè)計加壓裝置；
8、澆注系統(tǒng)設(shè)計要準(zhǔn)確，選擇適宜的澆注溫度。
二、氣孔（氣泡、嗆孔、氣窩）
形成原因：
1、模具預(yù)熱溫度太低，液體金屬經(jīng)過澆注系統(tǒng)時冷卻太快。
2、模具排氣設(shè)計不良，氣體不能通暢排出。
3、涂料不好，本身排氣性不佳，甚至本身揮發(fā)或分解出氣體。
4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液體金屬注入后孔洞、凹坑處氣體迅速膨脹壓縮液體金屬，形成嗆孔。
5、模具型腔表面銹蝕，且未清理干凈。
6、原材料（砂芯）存放不當(dāng)，使用前未經(jīng)預(yù)熱。
7、脫氧劑不佳，或用量不夠或操作不當(dāng)?shù)取?/div>
防止方法：
1、模具要充分預(yù)熱，涂料（石墨）的粒度不宜太細(xì)，透氣性要好。
2、使用傾斜澆注方式澆注。
3、原材料應(yīng)存放在通風(fēng)干燥處，使用時要預(yù)熱。
4、選擇脫氧效果較好的脫氧劑（鎂）。
5、澆注溫度不宜過高。
三、裂紋（熱裂紋、冷裂紋）
形成原因：
金屬模鑄造容易產(chǎn)生裂紋缺陷，因?yàn)榻饘倌１旧頉]有退讓性，冷卻速度快，容易造成鑄件內(nèi)應(yīng)力增大，開型過早或過晚，澆注角度過小或過大，涂料層太薄等都易造成鑄件開裂，模具型腔本身有裂紋時也容易導(dǎo)致裂紋。
防治方法：
1、應(yīng)注意鑄件結(jié)構(gòu)工藝性，使鑄件壁厚不均勻的部位均勻過渡，采用合適的圓角尺寸。
2、調(diào)整涂料厚度，盡可能使鑄件各部分達(dá)到所要求的冷卻速度，避免形成太大的內(nèi)應(yīng)力。
3、應(yīng)注意金屬模具的工作溫度，調(diào)整模具斜度，以及適時抽芯開裂，取出鑄件緩冷。
四、渣眼（熔劑夾渣或金屬氧化物夾渣）
形成原因：
渣眼主要是由于合金熔煉工藝及澆注工藝造成的（包括澆注系統(tǒng)的設(shè)計不正確），模具本身不會引起渣孔，而且金屬模具是避免渣孔的有效方法之一。
防治方法：
1、澆注系統(tǒng)設(shè)置正確或使用鑄造纖維過濾網(wǎng)。
2、采用傾斜澆注方式。
3、選擇熔劑，嚴(yán)格控制品質(zhì)。
五、冷隔（融合不良）
形成原因：
1、金屬模具排氣設(shè)計不合理；
2、工作溫度太低；
3、涂料品質(zhì)不好（人為、材料）；
4、澆道開設(shè)的位置不當(dāng)；
5、澆注速度太慢等。
防治方法：
1、正確設(shè)計澆道和排氣系統(tǒng)；
2、大面積薄壁鑄件，涂料不要太薄，適當(dāng)加厚涂料層有利于成型；
3、適當(dāng)提高模具工作溫度；
4、采用傾斜澆注方法；
5、采用機(jī)械震動金屬模澆注。
六、砂眼（砂孔）
形成原因：
由于砂芯表面掉下的砂粒被銅液包裹存在與鑄件表面而形成孔洞。
1、砂芯表面強(qiáng)度不好，燒焦或沒有完全固化。
2、砂芯的尺寸與外模不符，合模時壓碎砂芯。
3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。
4、澆包與澆道處砂芯相摩擦掉下的砂隨銅水沖進(jìn)型腔。
防治方法：
1、砂芯制作時嚴(yán)格按工藝生產(chǎn)，檢查品質(zhì)；
2、砂芯與外模的尺寸相符；
3、是墨水要及時清理；
4、避免澆包與砂芯摩擦；
5、下砂芯時要吹干凈模具型腔里的砂子。
以上就是鑄鐵T型槽平臺鑄造時出現(xiàn)6種缺陷的原因及應(yīng)對方法，希望可以幫助到大家。
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